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Depuis 1991, une norme européenne impose aux collectivités de réduire leurs rejets d’azote et de phosphore, responsables de la pollution des écosystèmes aquatiques, et en particulier d’équiper leurs usines de traitement des eaux d’installations spécifiques. Pour les 12 000 stations d’épuration en France, dont 80 % construites avant 1990, cela signifie une modernisation longue et coûteuse. Or, si la France bénéficie d’un leadership et d’une bonne image sur le traitement de l’eau, elle a pris du retard dans la mise aux normes de ses stations. De grands travaux sont donc entrepris, d’importants moyens mis en oeuvre par les collectivités, à la fois pour rénover les stations existantes et pour en construire de nouvelles. Dans ce contexte s’inscrit un des quatre axes de développement stratégique d’ETDE : l’environnement.

Pour le SIAAP (Syndicat Interdépartemental pour l’Assainissement de l’Agglomération Parisienne), l’heure est aux investissements. La construction de la nouvelle station d’épuration des Grésillons à Triel-sur-Seine dans les Yvelines (dont le génie civil a été réalisé par Bouygues Travaux Publics) doit permettre de traiter les eaux usées de la vallée de l’Hautil et les eaux brutes de Pierrelaye, Enghien et Colombes.
« Pour ETDE, c’est une première », explique Olivier Babo, Directeur d’exploitation GET / Grands projets Île-de-France. D’une part, le projet est en conception-construction, avec obligation de résultats. Ensuite, il représente un marché de 11 M€, un montant couvrant l’électricité, les automatismes et la supervision, du 100 % ETDE. « Les enjeux étaient trop importants pour sous-traiter. » Enfin, les connaissances techniques et les attentes du client, exploitant et non simple maître d’ouvrage, sont extrêmement élevées. Bref, un véritable projet industriel, de A à Z. Pour le réaliser, le GET Île-de-France a fait appel aux compétences partout où elles se trouvaient : automatismes chez ETDE Industrie, supervision au GET Sud-Est, un chef de chantier spécialiste des projets environnementaux recruté en externe… et un expert en informatique industrielle et en automatismes, Louis Claire, « l’homme de la situation » sourit Bastien Bertel, chef de projet.

Le maître d’ouvrage souhaite faire de ce projet une vitrine technologique et environnementale. Première usine entièrement automatisée, elle doit permettre d’afficher l’exemplarité de la France. ETDE a une lourde charge : les courants forts et faibles (câblage, luminaires, onduleurs, détection incendie, vidéosurveillance, ventilation…), la climatisation et la plomberie dans les bâtiments d’exploitation et administratif. Les automatismes et la supervision dans l’usine (12 automates avec les serveurs associés, interfaces, GMAO*, réseau en fibre optique…). Les 25 000 points d’automatismes de l’usine sont supervisés via des tablettes PC en réseau wifi, permettant la prise en main de partout sur le site. Les astreintes de nuit sont allégées grâce à des alertes sur les téléphones portables et l’accès par ADSL à la supervision. « La technicité d’un tel projet est énorme, précise Louis Claire, et il implique de comprendre le process du client pour le traduire en langage électricien. » C’est lui qui définit les principes d’architecture des automatismes et de la supervision, puis qui pilote les études détaillées. Côté électricité, Xavier d’Ausbourg et Sophie Vanhersecke ont été en charge de cette phase. En tout, des milliers d’heures d’études pour proposer des solutions aux attentes du SIAAP. En phase opérationnelle, confiée au maître compagnon Michel Hamidi, il s’agit de respecter non seulement les normes électriques, mais également les règles d’installation spécifiques au client. De plus, le niveau de qualité en milieu industriel doit être maximal : « Chaque câble doit pouvoir être suivi et identifié, les câbles sont peignés, tout doit être nickel ! » raconte Michel Carpentier, chef de chantier.

Au pari technique s’ajoute la contrainte de temps. En 10 mois, il a fallu réaliser le chantier, essais compris, tout en accompagnant le client dans la prise en main de ses équipements : pour le SIAAP, cette révolution technique implique un effort de motivation et de formation qui fait partie de la mission d’ETDE. Pour optimiser le temps, tous les moyens sont bons. Les 179 mètres d’armoires électriques, par exemple, ont été testés à 80 % en atelier, avant d’être installés. « Nous les contrôlons grâce à un automate, raconte Jérôme Ruellé, responsable des essais et de la mise en service, ensuite nous faisons un second test une fois sur site. » Et tout au long du projet, l’adaptation est la règle. « Les choses ne fonctionnent jamais exactement comme prévu, explique Louis Claire. Nous faisons beaucoup de simulations, mais cela ne remplace pas la réalité… » Les équipements spécifiques à la station demandent des contrôles et des réglages très fins. Ce suivi et les modifications tout au long du projet exigent une écoute du client à chaque instant. La livraison vient d’avoir lieu, en avril. « La station des Grésillons représente pour nous un premier pas important, la preuve de notre capacité à concevoir et réaliser une usine, déclare Olivier Babo. Mais aussi, une belle aventure humaine, une collaboration constructive et un état d’esprit remarquable dans nos relations avec Bouygues Travaux Publics. » « Cohérence, valeur ajoutée technique, service clients… faire du bon travail n’empêche pas de gagner de l’argent ! » ajoute Bastien Bertel.

Après une dizaine d’années d’expérience en tant que sous-traitant sur des stations d’épuration, c’était le premier projet en nom propre d’ETDE. Le respect des plannings et la qualité technique ont été reconnus par le client, et l’image de la société en sort renforcée. L’acquisition de compétences au cours du projet laisse entrevoir de nouvelles opportunités : une deuxième tranche en prévision, qui devrait faire passer la capacité de l’usine des Grésillons de 100 000 m³ à 300 000 m³. « Aujourd’hui, pour répondre à l’appel d’offre, nous avons les collaborateurs formés et qui connaissent l’exploitant », se félicite Bastien Bertel. D’autres potentiels de développement s’offrent également : le traitement des fumées, les incinérateurs, voire la collecte et le tri des déchets… autant de marchés environnementaux en pleine croissance.

Les efforts en termes de protection de l’environnement représentent parfois un défi. Tout au long du circuit (filtrage et nettoyage chimique de l’eau, récupération puis séchage des boues), les dernières technologies sont utilisées. L’usine comprend quatre tours de désodorisation, le bruit est lui aussi limité, l’architecture est intégrée au maximum dans le paysage. Quant aux installations, elles sont aujourd’hui toutes enfermées : les bassins ne sont pas à l’air libre aux Grésillons, ni à la station de Pierre-Bénite près de Lyon. « Pour nous, signale Eric Ameye, chef de projet au GET Sud-Est, cela oblige à s’adapter, car il faut cheminer sur le toit ; les interventions sont particulièrement sécurisées. »

Autre particularité, les chemins de câbles sont en PVC, qui résiste mieux à la corrosion en environnement chimique. Côté traitement, la règle est à la récupération : l’eau nécessaire au fonctionnement de l’usine provient directement du circuit, le chauffage est produit par la chaleur dégagée par la combustion des boues, et les résidus sont valorisés en engrais ou briques de chauffage. « On s’adapte à ce type de contraintes, précise Louis de Montauzan (responsable pour le GET Sud-Est de la station d’épuration de Thonon), en termes d’organisation et de phasage du projet. Mais l’attrait environnemental est aussi très motivant et enrichissant. » Pour démontrer toutes ces innovations, un circuit de visite a été mis en place aux Grésillons pour ouvrir l’usine aux écoles ou associations de riverains. Une tâche de plus pour ETDE qui l’a équipé en écrans plats.

Créée en 1998 à Caen et acquise par ETDE en 2004, Xélia a consolidé une expertise en automatisme et supervision. « Aujourd’hui, reconnaît Thierry Hecquet, Directeur adjoint travaux, les projets environnementaux contribuent de façon importante à notre développement. » Son domaine d’action : les incinérateurs de déchets, qui connaissent une limitation de plus en plus drastique de leurs rejets atmosphériques (dioxine, CO2, gaz acides et autres effluves). Les processus s’adaptent aux réglementations, et permettent d’offrir de nouvelles solutions aux clients : alimentation du four limitant les émissions, valorisation de la chaleur, traitement des rejets, récupération des poussières…

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